DIY freeride skis – construction phase

Im dritten Teil der Skibauserie gehts jetzt endlich an das Skibauen selbst. Die eigentliche Bauphase, das Laminieren selbst, ist kurz und relativ unkompliziert. Wichtiger ist, dass alle Teile zusammen passen, denn während des Laminierens hat man keine Zeit nachzubessern.

Der Skikern

Für einen guten Ski ist in erster Linie ein guter Holzkern entscheidend. Damit so ein Holzkern in einem Ski seine Arbeit tun kann, muss er in Form gebracht werden. Im Fall des Skibauens reicht es dem Kern zunächst ein Höhenprofil zu geben. Betrachtet man einen Ski von der Seite fällt sofort auf, dass Ski vorn und hinten dünner sind als in der Mitte. So soll der Kern von der Seite betrachtet auch aussehen. Bewährt haben sich 2 bis 3,5 mm an den Enden und 9 bis zu 12 mm in der Mitte.
Der dickste Teil des Kerns sollte der Zentralpunkt des Skis sein, also die sogenannte Schuhmitte. Wer sich dies noch etwas optimieren möchte: der optimale Zentralpunkt hängt vom Fahrer ab, fährt dieser eher auf dem Vorderfuß oder mit der Ferse? Je nachdem lässt sich der Punkt anpassen. Solche Überlegungen gehören jedoch in den Planungs- also Vorbereitungsteil des Skibaus… Es hat sich bewährt, dass sich bei eher traditionellen Ski mit normaler Skischaufel etwa 57% der effektiven Kantenlänge vor dem Zentralpunkt befinden sollten. Pulverschneeski können vorne länger sein (bis zu 60%), Parkski kürzer (ein reiner Twintip der auch wirklich switch gefahren wird 50%).
Längere Schaufeln, Hecks oder auch Rockerkonstruktionen verändern diese Faustregeln. Ein gut konstruierter Ski wird sowohl bei der „Länge über Alles“ sowie der effektiven Kantenlänge im Bezug auf den Zentralpunkt sehr ähnliche Prozentwerte aufweisen. Kurioserweise fahren sich Ski, die von diesen Konstruktionsregeln abweichen sehr „seltsam“. Für die Kerndicke lässt sich auch ein ebenes Podest für den Fuß/die Bindung und daraufhin zu den Enden hin abfallende Kerne bauen, oder direkt vom Zentralpunkt abfallend, oder alle möglichen Zwischenformen mit Plateaus, mehr oder weniger stark abnehmender Holzstärken usw. Je dicker ein Holzkern an einer Stelle, desto härter ist er an dieser Stelle. Abrupte Wechsel der mm-Stärke haben einen weniger linearen (also weniger harmonischen) Flex zur Folge. Dies kann erwünscht sein, etwa wenn man seinem Ski einen Stoßdämpfer für Felsensprünge einbauen möchte, kann aber auch zum Bumerang werden und einen Ski unfahrbar machen.
Wahre Skibaukünstler verwenden für die Kerne an spezifischen Stellen ganz individuell verschiedene Holzarten und bearbeiten die Kerne in der Art, dass sich genau die Charakteristik eines Skis ergibt, die gewünscht und gefordert ist. Erfahrung ist hierbei Trumpf, aber mit dem gewöhnlichen linearen Abnehmen der mm-Stärke vom Zentralpunkt zu den Enden hin macht man nichts falsch. Daumenregel: leichtere und schwächere Skifahrer benötigen dünne Skikerne, schwere und aggressive Fahrer eher dicke. Beispiel für eine 60 kg schwere Skifahrerin, die eher gemütlich fährt, aber gerne im Pulverschnee unterwegs ist: 2,5 – 9,5 – 2,5 mm. Das profilieren der Kerne kann über unterschiedlichste Techniken erfolgen. Komplett mit der Hand und einem Handhobel. Dies ist sehr zeitaufwendig, aber dafür exakt. Schnell geht’s mit einem Handhobel und einer Schleifmaschine, dafür jedoch weniger präzise. Oder man baut sich extra eine Form. Vorschläge für solche Formen gibt es auf www.skibuilders.com genug, lohnen aber meist den Aufwand nicht. Wer nicht zwei linke Hände hat und geduldig ist kommt mit einer Schiebelehre und einem Hobel schon sehr weit. Die Luxusvariante heißt hier: CNC-Maschine.

Die Skiform

So, (wer „so“ sagt, ist noch lang nicht fertig). Jetzt ist also der Ski geplant und auf Papier, die beiden Skikerne weisen bereits ein Höhenprofil auf. Es fehlt noch die Form des Skis.
Hierfür ist er im Maßstab 1:1 ausgedruckt worden. Diese Drucke befestigt man auf dem Skibelag und schneidet diesen entsprechend aus. Je dicker und steifer die Ausdrucke sind, desto besser funktioniert das (möglich ist auch das Aufkleben der Schablone auf Holz). Mit einer guten Schere kann man passable Ergebnisse erhalten, es funktionieren aber auch Cutter oder scharfe Messer. Skibelag ist komisches Zeug: denn wenn man ihn schneidet, verzieht er sich anschließend ein wenig. Um diesen Verzug so gering wie möglich zu halten, bietet es sich an, den Belag zunächst nur grob auszuschneiden, ruhen zu lassen und erst nach einigen Stunden exakt auszuschneiden.
Sehr wichtig beim Planen der Schablone ist, dass man die Skikanten mit einplant. Diese machen den Belag breiter. Also schneidet man den Belag natürlich exakt so viel kleiner aus, wie die Kanten den Belag dann wieder verbreitern um die gewünschten Dimensionen beizubehalten. Rechwinklige Taschen an den Enden bieten sich an, sonst steht die Kante später über den Belag an den Enden hinaus. Am Belag werden die Kanten, nachdem sie auf die korrekte Länge (lieber ein wenig zu kurz als zu lang) abgeschnitten wurden (Flex), mit Sekundenkleber fixiert. Diese Fixierung hält die Kante nicht am Ski sondern soll nur die Kante in Position halten. Daher gilt: wenig Sekundenkleber verwenden. Endgültig fest mit dem Ski verbunden wird die Kante erst während des Pressens. Die Kante muss natürlich möglichst exakt anliegen. Jetzt ist also die Form fertig, diese mit einer dünnen Plastikplane ausgelegt damit der Ski nach dem Verkleben heraus kommt, die Skikerne sind fertig und die Kanten sind am Skibelag fixiert. Und alles was sonst noch in den Ski muss, z.B. die Glasfasern, sind zugeschnitten vorbereitet.

Pressen!

Außerdem sollte man sich spätestens jetzt darüber bewusst sein wie man seine Ski pressen möchte. Hier wird die Vakuummethode beschrieben, da sie für private Skibauer wesentlich erschwinglicher ist. Es wird eine Vakuumpumpe benötigt sowie ein Vakuumschlauch. Beides gibt’s im Internet in den notwendigen Abmessungen. Notfalls reicht auch eine alte Kühlschrankpumpe, besser sind aber natürlich dickere mit ordentlich „Bums“, also Leistung.

Design

Doch Halt! Das Skidesin fehlt noch. Kurioserweise scheint das Design Skibauern das wichtigste zu sein. Es gibt verschiedene Möglichkeiten. Sehr gut geeignet ist ein dünnes Holzfurnier als Topsheet. Solche Ski sehen sehr edel aus, benötigen aber viel Pflege. Auch möglich ist ein gekauftes Topsheet zu verwenden. Dieses kann bei manchen Druckereien mit einem Motiv verziert werden. Es MUSS sich aber um einen Sublimationsdruck handeln, sonst hält das Topsheet nicht auf dem Ski (sofern die zu verklebende Seite bedruckt wird, um die Grafik zu schützen). Oder man legt unter das Topsheet eine Bahn dünnen bedruckten und gewaschenen Baumwollstoff. Ganz nach Belieben. Natürlich kann man auch irgendwelches Designgewebe verwenden, um beispielsweise einen Carbonfaserlook zu bekommen.  

Harzen

Ok, dann ist jetzt also alles bereit. Wirklich alles? Nicht ganz …!Sofern das Epoxitharz und mischbereit daneben der Härter fertig sind, kann es jetzt fast wirklich losgehen. Zunächst muss nämlich noch der Skibelag als unterster Teil des zukünftigen Skis in der Form fixiert werden. Wie man das macht, bleibt jedem selbst überlassen, z.B. mit Klebeband oder kleinen Nägeln. Außerdem muss man darauf achten, dass man eine Markierung und Fixierung für die Skikerne anbringt damit diese beim Bauen dann auch wirklich rasch die richtige Position finden.

Die heiße Phase: die Zeit läuft!

So: Vorbereitungen abgeschlossen! Jetzt beginnt die wirklich heiße Phase. Heiße Phase, weil ab jetzt nichts mehr notdürftig geändert werden kann, und auch, weil Epoxitharz mit Härter in größeren Mengen anfangen kann, gefährlich zu kochen. Also immer nur kleine Mengen anrühren! Zu beachten ist bei Epoxitharzen die sog. Topfzeit. Diese gibt an, wie lange das Harz verarbeitet werden kann, also flüssig bleibt. Für den Skibau eignen sich Harze + Härter mit einer Topfzeit von etwa 40-60 Minuten, je nach Hersteller gibt es da Unterschiede. Das vom Hersteller angegebene Mischungsverhältnis muss übrigens so exakt wie möglich eingehalten werden, um optimale Ergebnisse zu erhalten. Am Besten funktioniert das mit einer digitalen Küchenwaage. Wichtig: es darf immer nur die fertige Mischung aus Harz-und-Härter-Gemisch verarbeitet werden. Es sollte möglichst wenig Harz, aber natürlich auch genug verwendet werden. Harz macht einen Ski schwer und ist ohne Glasfaser sehr brüchig. Viel Harz zu verwenden, hilft folglich hier leider nicht viel. Die Hersteller von Glasfasern geben immer an, wie hoch die optimale Aufnahme an Harzmenge ist. Ein Wenig mehr dazu und es sollte passen. Form mit eingelegtem Belag ist bereit, sämtliches Material ist fertig vorbereitet und griffbereit, alles ist sauber, Vakuumpumpe + Vakuumschlauch + Dichtmaterial liegen bereit?  

Startschuss

Ja, dann jetzt der Startschuss, die Zeit läuft:

1. Der Belag wird mit dem Harz- und Härter-Gemisch bestrichen, dabei genau auf die T-Stücke der Kanten achten.
2. Auflegen der ersten Glasfaserlage und bestreichen mit Epoxitharzgemisch bis die Lage getränkt ist.
3. Jetzt den Skikern korrekt ausgerichtet und gut mit Harz und Härter bestrichen an den zuvor angebrachten Markierungen und Fixierungen einpassen.
4. Zweites Glasfasergelege auflegen und ausreichend mit Harzgemisch bestreichen.
5. Designlage, eventuell mit Gemisch tränken.
6. Topsheet korrekt herum auflegen (manche haben eine Schutzfolie oben drauf).
7. Abreißfolie + Saugvlies + Gittergewebe auflegen.
7. Form + Laminatgelege in den Vakuumschlauch packen.
8. Vakuumsack luftdicht verschließen, mittels einem Schlauch mit der Pumpe verbinden.
9. Pumpe einschalten, wodurch die Luft im Sack abgesaugt wird.
10. Je nach Stärke der Pumpe entweicht nun die Luft aus dem Sack, man muss jetzt gut darauf achten, dass nichts zwischen die Lagen des Laminataufbaus gesogen werden kann. Am besten ist, man drückt einfach den Ski mit seinem ganzen Körpergewicht in die Form.
11. Sobald das Vakuum angezogen hat, zieht es den Ski in seine zukünftige Form.

Jetzt heißt es warten. Das Vakuum muss nun für einige Stunden, je nach Hersteller des Harz / Härter Gemischs zwischen 12 und 24 Stunden, gehalten werden, die Pumpe muss also immer laufen. Je wärmer es ist, desto schneller geht es, unter 20°C passiert meist eher wenig. Über 70°C sollte man aber auch nicht heizen, manche Harze vertragen hohe Temperaturen nicht. 

Fast wie Weihnachten!

  Dann ist der Moment gekommen, der Ski ist in der Form ausgehärtet, die Vakuumpumpe wird abgeschaltet und es ist wirklich fast wie Weihnachten. Der Ski soll das Licht der Welt erblicken. Der Vakuumsack wird aufgeschnitten, die Lochfolie + Saugvlies + Gittergewebe werden abgerissen, tataaaaaaaa.  Der sieht ja noch ganz komisch aus … so kantig … und irgendwie „ungehobelt“.Richtig, denn das ist er auch. Bevor er in den Schnee kommt, muss er noch bearbeitet werden. Stichsäge zur Hand und an der Kante entlang ausschneiden, so genau wie möglich. Anschließend noch mit einer Bandschleifmaschine drüber (oder man nimmt halt die gute alte Handmethode) und man legt die Kanten frei, formt noch die Konturen von Schaufel und Heck.Schon ist der Ski quasi fertig. Wenn auf dem Topsheet eine Schutzfolie war, kann man die jetzt abziehen. Den Belag sollte man noch schleifen lassen und natürlich Wachsen, ebenso die Kanten schärfen.  Der neue Ski kann nach etwa zwei bis drei Tagen problemlos gefahren werden, allerdings zieht das Epoxitharz durchaus noch ein wenig an, etwa eine Woche nach dem Entformen ist dann aber der Zeitpunkt gekommen an dem das schöne Gefährt spätestens ausprobiert werden sollte. Skibuilders (insbesondere das Forum ist super!)  www.skibuilders.com  Boardbuildingsupply (Material) www.boardbuildingsupply.eu Skibaumarkt (Material) www.skibaumarkt.de Skidesignanbieter www.freaksoffashion.com Skibauseite für die Grundkonfiguration www.skibau.de SnowCADX & zahlreiche Tipps www.grafsnowboards.com  Skibau Seminare (der Autor ist einer der Skibautrainer)  www.skibuilding.com